在精密机加工中，能否正确选择定位基准，对提高精密机械零部件加工的效率以及合理安排加工工序有着非常重要的影响。
定位基准有精基准与粗基准之分，先让我们来看一下这两个基准的选择原则。
一、粗基准的选择原则
用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。
选择粗基准时，应保证各个表面都有足够的加工余量，使加工表面对不加工表面有合适的相互位置，其选择原则是：
1、机加工工件的第一道工序要用粗基准，粗基准选择是否正确不仅影响第一道加工工序，还将影响工件加工的全过程。
2、采用工件不需加工的表面作粗基准，以保证加工面与不加工面之间的位置误差为最小。
3、从保证工件重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。
4、应尽量采用平整的、足够大的毛坯表面作为粗基准。
5、为使工件定位稳定、夹紧，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，并且拥有足够的支撑面积。
6、粗基准不能重复使用，这是因为粗基准的表面精度较低，不能保证工件在两次安装中保持同样的位置。
二、精基准的选择原则
用已经加工过的表面作为定位基准，这种定位基准称为精基准。
精基准的选择直接影响着零件各表面的相互位置精度，因而在选择精基准时，要保证工件的加工精度和装夹方便、可靠。
选择精基准的原则是：
1、基准重合原则：尽可能选择工件被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以更好的避免由于基准不重合引起的定位误差。
2、基准同一原则：应使尽可能多的表面加工都用同一个精基准，以减少变换定位基准带来的误差，保证各个加工表面之间相对位置的精度。
3、互为基准原则：使用工件上两个有相互位置精度要求的表面交替作为定位基准。当加工工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准进行反复加工。
4、自为基准原则：一些加工工件表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，这就需要以加工表面自身作为精基准进行加工。
5、尽量选择形状简单、尺寸较大的表面作为精基准，以提高安装的稳定性和精确性。
精密机加工时的注意事项：
1、精加工刀具须先量测刀径，装夹后于主轴上再测其有无偏摆，以保证精度
2、装夹工件，先确定治夹具是否精准，如不精准则需重新校正；工件装夹时，需注意夹持力适当,避免工件变形。
3、加工时若发现问题，应及时与CAM人员进行沟通交流，以达到用最合适的加工方法加工出高品质的工件。
4、为防止CNC加工变形或加工偏移，应注意粗加工余量是否足够，且粗加工后须对工件作再次校正。
5、加工完成后，需要对工件主要尺寸进行量测并检测精加工刀具的磨损情况。
在选择定位基准时往往先根据零件的加工要求选择精基准，由工艺路线向前反推，最后考虑选用哪一组表面作为粗基准才能把精基准加工出来。
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